juni 2017

Joost Veltman, Industry Sales Manager Food van Festo:

‘Ik voorzie verantwoorde ketentemperaturen’

‘Koelen en vriezen’ is het maandthema van deze Meat&Co.-uitgave. Als ervaren specialist op het gebied van elektrotechniek, mechanica en pneumatiek heeft Festo veel klanten die zich dagelijks met koel- en vriesprocessen voor de vleesindustrie bezighouden. Hierdoor beschikt Festo over de nodige praktijkervaring en knowhow op dit terrein. Daarom vroeg Meat&Co. aan Joost Veltman, Industry Sales Manager Food, Beverage & Agriculture bij Festo, hoe u uw koel- en vriesprocedés nóg gestroomlijnder kunt laten verlopen.

T: Bart Manders
F: Meat&Co. 

Kunt u ter introductie kort iets vertellen over uw werkervaring bij Festo?
Joost Veltman: ͈Ik werk inmiddels 17 jaar met veel plezier bij Festo. Ik houd van dynamiek, sta open voor verandering en heb inmiddels diverse functies bekleed. Sinds Festo in 2006 is gestart met industriegesegmenteerde verkoop, ben ik actief in de foodindustrie. Ik heb onder meer ervaring opgedaan in de roodvlees- en pluimveevleessector. Ook was ik betrokken bij een joint development voor de zuivelsector. In mijn huidige functie participeer ik in een zogeheten Industrie Segment Platform. Binnen dit platform bepalen we markttrends, strategieën en productontwikkelingen voor de foodindustrie.”

Heeft u in uw werk vaak te maken met het thema ‘koelen en vriezen’?
JV: ͈Jazeker. De installaties die klanten van Festo – machinebouwers dus – voor de vlees- en foodindustrie realiseren, komen uiteindelijk bijna allemaal in een gekoelde omgeving te staan. Ook past Festo bijvoorbeeld pneumatiek toe bij logistieke vraagstukken voor vriesomgevingen.”

Tegen welke uitdagingen lopen producenten aan op dit terrein?
JV: ͈Een belangrijke uitdaging voor producenten is bijvoorbeeld de intensieve reiniging van een koel- of vriesinstallatie. Om op een goede manier te kunnen koelen en vriezen, worden ook specifieke eisen gesteld aan hun machinecomponenten, zoals die van Festo. Verder kunnen de specifieke persluchtkwaliteit en condensvorming hen voor problemen stellen. Als perslucht door een warmtezone teruggaat naar een koude omgeving ontstaat condens. Vooral met stalen leidingen kunnen deeltjes loslaten en pneumatische componenten verstopt raken.”

Wat kan Festo op dit terrein voor hen betekenen?
JV: ͈Festo biedt bijvoorbeeld services op het gebied van energiebesparing en monitoring van koel- en vriesprocessen. Onze specialisten kunnen de pneumatische installaties en machines van bedrijven monitoren op energieverbruik. Hieruit kunnen oplossingen voortvloeien, waarbij producenten profiteren van een zekere productie met minder persluchtverbruik.
Als koudebestendig machinecomponent biedt Festo cilindervarianten in een zogeheten TT-uitvoering. Het cilindervet en de afdichting van de TT-uitvoering zijn van een andere kwaliteit dan andere cilinders, waardoor deze geschikt is voor toepassing tot -40 graden Celsius. Daarnaast biedt Festo een unieke neusafdichting in siliconen uitvoering met diafragmaring, die zowel in een koude als in een droogloopsituatie nog een lange standtijd heeft. Verder kan heel simpel een elektronische condensaftap al veel ellende voorkomen. Deze condensaftap met capacitatieve sensor opent een afsluiter, zodra er een bepaalde hoeveelheid condens in het reservoir is gelopen.”

Hoe kunnen bedrijven hun koel- en vriesprocessen zo efficiënt mogelijk inrichten en innoveren op dit terrein?
JV: ͈Diverse factoren dragen in mijn ogen bij aan een innovatief bedrijfsklimaat op het gebied van koelen en vriezen. Allereerst moeten de meest schadelijke, in koelinstallaties toegepaste koudemiddelen worden uitgefaseerd. Hierbij gaat het om de middelbare-Ozon Depletion-koudemiddelen en high-Global Warming Potential-koudemiddelen. Global Warming Potential drukt het risico voor het broeikaseffect uit en Ozone Depletion Potential zegt iets over het ozonafbrekend vermogen van een koudemiddel. Belangrijk is dat steeds meer wordt gekozen voor milieuvriendelijke koudemiddelen. De uitfasering van de populaire CFK- en HCFK-koudemiddelen in de afgelopen 20 jaar heeft tot belangrijke koeltechnische innovaties geleid, zoals vergaande meetmethodes en bijbehorende automatisering. De noodzaak tot energie-efficiëntie en duurzaamheid noopte bedrijven tot verdere vernieuwingen, zoals dompelkoelen en koeltechniek uit hernieuwbare bronnen. Daarom richten eindverbruikers zich steeds meer op het behalen van energie-efficiëntie-labels en OEM’ers zijn zeer gemotiveerd om minder materiaal in hun producten toe te passen.”

En wat kunnen zij doen om hun energiekosten te verminderen?
JV: ͈Het invriezen en gekoeld bewaren van vlees zijn verantwoordelijk voor 50 tot 65% van de energiekosten in de vleesketen van slachterij tot en met vleesverwerking. Hun voornaamste uitdaging is om vlees langer te bewaren zonder kwaliteitsverlies en tegen lagere kosten. De maatregelen die bedrijven tot nu toe treffen om hun energieverbruik te beperken, richten zich vooral op de isolatie van wanden en deuren en op een betere benutting van ruimtes. Verder heerst er een tendens om de temperaturen in de keten steeds verder te verlagen. Vleesproducenten willen zich hiermee indekken tegen temperatuurverlies bij de afhandeling van vleesproducten, voordat deze bijvoorbeeld bij retailers in het schap belanden.
Ik zie een aantal kansrijke opties om de energievraag voor koelen en vriezen te verminderen. Zo kan een integraal ontwerp worden gemaakt voor een warmte- en koudesysteem waarin restwarmte wordt benut. Daarnaast kan worden gekozen voor een modulaire procesopbouw bij koel- en vriesinstallaties. Door verschillende processen op te splitsen per type koudevraag kan de meest efficiënte warmte-onttrekkingstechniek worden ingezet. Snel invriezen zou bijvoorbeeld op een andere manier kunnen worden ingevuld dan doorkoelen om de kerntemperatuur te halen. Ook kunnen per ruimte de optimale condities worden gehanteerd die voor een specifiek product gelden via batchgewijze koelstappen. Hierdoor kan de randapparatuur beter worden ingezet en optimaler functioneren. Verder kan een slimme W-K-vraagregeling worden gerealiseerd voor koelen on demand. Door te werken met buffers in de huidige proceslay-out en een slimme planning en regelsystemen kan in het proces worden aangestuurd op de balans tussen vraag en aanbod van warmte en koude. Vriesruimtes kunnen bijvoorbeeld als buffer voor koude worden gebruikt. Er ontstaat dan speelruimte in de te hanteren temperaturen. Andere mogelijkheden zijn vrij koeling, de inzet van restkoude én van natuurlijke koude. Ook kunnen alle koeltemperaturen op een bewuste manier worden aangepast. Dit kan eveneens leiden tot een energiereductie.”

Zijn producenten zich volgens u bewust genoeg van hun energieverbruik op dit terrein?
JV: ͈Ja, bedrijven in de vleesindustrie zijn zich maar al te bewust van de energiekosten die koelen en vriezen met zich mee brengen. Zij gaan hier professioneel mee om, omdat dit direct concurrentievoordelen kan opleveren. Bovendien zien zij hun energieverbruik maandelijks terug op hun energienota. De uitdaging voor producenten op dit terrein schuilt vooral in ketenoptimalisatie. Ook vergen machines en installaties in een koel- en vriesomgeving specifiek onderhoud. Een kwalitatief goed persluchtsysteem is hierbij ook erg belangrijk, maar dit is in de vleesindustrie nog een wat onderschoven aspect.”

Welke nieuwe koel- en vriesontwikkelingen voorziet u in de nabije toekomst?
JV: ͈Op termijn voorzie ik efficiënte en verantwoorde ketentemperaturen bij bedrijven. Door de toepassing van uitgebreide monitoringssystemen voor temperaturen en bewaarcondities kunnen zij in de toekomst nog slimmer omspringen met temperatuurniveaus in hun productieketen. Ook zullen interessante nieuwe koeltechnieken hun intrede doen, zoals dompel-, verdampings- en absorptiekoeling.”

Trefwoordenlijst

Festo

Koelen en vriezen

Reacties op dit artikel

© Copyright - Meat & Co - created by Dokwerkers | Crossmedia